减小套圈淬火变形的措施

    轴承套圈热处理后的变形情况大致可分为三类：第一类为直径变动（Vpe），第二类为平均直径变动（Vdmp），第三类为平面度变动（Ape），这三类变形常常相互重叠，其中直径变动最易产生，且变动量也大，因此要控制淬火变形，主要是设法减少套圈的直径变动量。

    一、套圈淬火变形的因素

    a、轴承钢中原始组织缺陷和退火后造成的组织中碳化物大小、分布不均匀都将导致淬火变形。

    b、淬火时热应力和组织应力越大，淬火变形就越大。热应力和组织力中包括：加热温度、加热速度和均匀性，冷却速度和均匀性，冷却介质温度等。

    c、套圈车加工时残余应力大小，以及车加工后造成的直径变动的大小，都与淬火后变动量的大小有关，而且在方向上基本一致。

    二、减少套圈淬火变形的措施

    a、严格控制冷却速度，提高退火质量。球化退火冷却速度大小，直接影响碳化物的形状、大小和分散度，从而影响淬、回火工艺制定、直径变动量及其最终的力学性能。因此在正确制定退火工艺的同时，冷却速度严格控制在10~25℃/h，为最终热处理作好组织准备。

    b、严格控制车加工套圈的变动，从表2-63可以看出，车削后的直径变动与淬火变形密切相关。车加工直径变动量越大，则淬火后直径变动量也约大，而且在方向上基本保持一致。所以要控制淬火加热的直径变动，首先要严格控制车工工序直径变动。

    c、在满足硬度和互相组织前提下，淬火加热尽量取下限温度,对分三区控制炉温的履带式炉适当降低第一区温度，延长加热时间，以减缓加热速度，保证套圈受热均匀，减小淬火直径变动。

                      表2-63  车工变动量与淬火变动量关系

车工直径变动量合格率/%	淬火后直径变动量/mm	平均直径变动量/mm	超过规定直径变动率/%
%98	0.08~0.35	0.13	4.23
75	0.08~0.48	0.22	22.70
50	0.08~0.56	0.30	45.00

                    表2-64  第三区炉温对套圈寿命的影响

序号	第三区炉温/℃	寿命L50	套圈的破坏比率/%
1	790~800	1123	47.5
2	805~815	936	57.00
3	815~825	569	72.00

                  表2-65  有温对淬火变动量关系

油温/℃	淬火后直径变动量/mm	超差率%
45	0.03~0.35	8.3
60	0.03~0.28	2.5
75	0.03~0.19	1.2

    d、采取预冷淬火，既履带炉第一区（加热区）、第二区（保温区）采取正常的淬火温度，只是将第三区炉温降至790~800℃，然后出料入油槽淬火。保证套圈在炉膛上、左右受热更均匀，不但减小套圈直径变动，而且可提高轴承的寿命及其他力学性能（见表2-64）。

    e、适当提高淬火油的温度，有利于控制一般易变形的轻系列和特轻系列套圈淬火变动量，淬火油温度控制在60~90℃之间为宜。表2-65为7309/01的测量结果，从中看出热油淬火对减少套圈直径变动有明显效果。为保证轴承的尺寸稳定性，热油淬火后的套圈需经过一次冷防锈水冲洗，以尽量减小套圈残余奥氏体的含量。