首钢加快轴承等进口备件国产化步伐

    每年用4亿多元进口备件的首钢，通过开放合作与自主创新相结合，加快了进口备件国产化步伐。据今年上半年统计，首钢共完成进口备件国产化项目97项，1928件，合同金额5919.24万元，降低采购资金6100余万元。已上机使用85项，1790件，合同金额1972.038万元，降低采购资金2799.05万元。这标志着首钢在坚持“低成本生产高端产品“路线上迈出了新的步伐。
    首钢在搬迁调整一业多地建设中，引进了大量国际一流水平的先进装备，“进口设备”在确保生产线具备高水平生产能力的同时，也带来了引进设备价格昂贵、定货周期长、依赖性强等现实问题。为突破这一成本居高不下的瓶颈，2009年11月25日，总公司专题召开了进口设备国产化工作会议，明确提出低成本生产高端产品路线必须积极推进进口备件国产化工作，这是首钢持续降成本提高竞争力的重要任务和有力措施。首钢总公司领导亲自挂率，成立了首钢总公司进口备件国产化领导小组，制定了2010年国产化计划和三年规划的目标，并对全公司所有进口备件进行技术分析，将筛选出的能国产化的备件进行对接、探索和攻关。
    总公司设备部迅速贯彻总公司的战略决策，虚心学习，潜心研究，走出去，请进来，与宝钢等单位专家团队多次交流，明确国产化指导思想、原则、方法，制定科学的国产化管理制度；建立专业体系，全员发动，统计处理全部进口设备信息，摸清底数，编制2010年实施计划和三年规划；落实项目，充分利用国内各方面资源，用成熟业绩和科学的思维，规避技术、经济、管理责任风险，打破盲目崇洋，过于求稳的思想；深入一业多地开展三服务，用典型引路，成果激励，推动全公司国产化工作的深入开展。
    经过半年的努力，首钢加强开放合作，实现进口备件国产化，降低采购成本已实现突破。迁钢公司2160轧机的粗轧立辊压下油缸和精轧F5-F7架AGC缸国产化后，价格仅是原采购成本的二分之一，两项就节省采购资金471万元；首秦公司4300mm轧机工作辊，引进价格为每支267万元，国产化后每支95.08万元。目前已有4支上机试用，节约资金687.68万元；冷轧公司主传万向接轴国产化后，单只价格降低了三分之二，共节省采购资金188.17万元。
    同时，积极与国内顶级企业展开深度技术合作，加强轴承、密封等三种检修材料类备件的国产化工作，也取得新进展。首钢冷轧镀锌薄板厂原来的配套轴承厂家是日本KOYO和NSK，交货期一般在一年以上，费用为同型号国产品牌3倍左右，付款方式也比较苛刻，很容易因为交货期原因影响正常生产。在推进国产化工作中，设备专业人员首先翻阅大量技术资料，“吃透”进口设备结构特点和技术性能，与供应商制定了详细的设计方案，在确保制造尺寸、表面精度符合国产化标准的基础上，已于4月份签订订货合同，共计4项24件，直接节约采购资金565.76万元。
    在利用国内顶级企业展开技术交流实现国产化的同时，首钢充分发挥自主研发优势，努力实现进口备件“首钢化”。首秦公司铸机辊系原来由西门子奥钢联生产，技术含量高、加工难度大，在没有充足经验和资料的前提下，机电公司机械厂与首秦公司大力开展合作，全方位介入，现场测绘、技术协作和攻关，使首钢自主开发的辊系的使用寿命、稳定性等均达到进口备件质量水平。目前，机电公司机械厂已完成国产化辊系87件，节约采购资金994.71万元。