中国轴承行业任重而道远

　　一.我国轴承工业的现状

　　（1）、我国轴承行业发展呈现良好态势

　　轴承是机械设备中一种举足轻重的零部件，它的主要功能是支承旋转轴或其它运动体，引导转动或移动运动并承受由轴或轴上零件传递而来的载荷。轴承广泛应用于工业、农业、交通运输、国防、航空航天、家用电器、办公机械和高科技等领域，与国计民生息息相关。

　　近几年，随着我国经济快速发展，对装备制造业提出巨大需求，推动作为关键部件的轴承行业快速发展。截至到2009年底，我国的轴承工业在产业经济规模上已居世界轴承总量的第三位,产量与表观消费量分别为123.49亿套和110.2亿套，2009年1-11月，中国轴承行业实现销售收入1089.78亿元，同比增长10.56%。

　　经过数十年的发展，中国轴承制造业产品种类齐全，质量不断提升，2009以前中国轴承出口形势良好，持续增长。

　　（２）行业技术进步有了新的进展

　　行业重点企业都把技术进步放在重要的位置，加大资金投入力度，建立研发机构，重视人才培养，加快了产品结构调整，加快新产品开发速度，出现了向高端、高附加值产品迈进的局面。另一方面，由于这几年主机发展的需要，从而带动了汽车轴承、精密机床轴承、铁路轴承、家电用轴承的快速发展，特别是轿车轴承发展迅猛。

　　（３）行业组织结构调整有新的突破

　　随着哈轴、瓦轴、洛轴等大型国有企业继续发挥中国轴承工业脊梁的作用。集中于浙江、江苏一带的众多的民营和私营企业的异军突起。以及世界各大轴承公司相继进入中国，建立合资或独资企业。目前，我国轴承行业经济成分发生了根本性的变化，轴承市场形成国有、民营、外资企业三分天下、鼎足而立的市场格局。

　　虽然我国轴承行业在近几年来发展迅速，尤其是在金融危机前，但是想挤进轴承强国还是有一定的难度，并存在着很多问题，主要表现在以下几个方面；
　　 
　　一是行业的企业数量过多、过散，按国家统计局对限额（年销售额500万元）以上企业统计，全国轴承企业有1400多家；

　　二是规模性的增长较快。按照我国轴承行业现在产能的增长速度，“十一五”规划的产能目标有可能提前两年半达到，而产量现在已经完成。但是，其中一些产品的技术水平还难以达到规划预定目标，这些技术和产品质量上的差距也是我们与国外轴承的差距所在。

　　三   中国轴承制造行业企业数量众多，竞争激烈，产品分散，集中度亟待提高。截止到2009年11月底，中国累计有2090家企业。2009年1-11月，中国轴承制造业11家大型企业市场占有率仅为14.15%。

　　四.国内轴承行业高端产品约占20%，中端产品约占50%，普通端产品约占30%。中国虽是轴承生产大国，但并非生产强国。国内产品多集中在价格低利润薄的中低端产品，高端产品市场大部分被少数国际著名轴承制造商占据。比如我国航空发动机轴承市场约80%的份额被国外制造商占据，国内轴承制造商仅占有20%左右的市场份额。

　　每个问题的出现都有相对应的症结，找到了这个主要因素，问题也就迎刃而解了，那么对于我国轴承行业所存在的问题，又有哪些制约因素呢，下面进行分析：

　　１．目前轴承行业的产能，规模发展比较快，但行业技术进步相对缓慢。突出表现在技术水平跟不上主机发展的需要，特别是轴承的寿命和可靠性满足不了上机发展的要求。

　　２．行业的集中度不高，单个轴承企业既不强也不大。总之，我国轴承工业和技术、经济等方面，都缺乏竞争能力和抗风险能力。

　　３．世界著名轴承公司从小到大发展到现在，都经历了产能扩张--技术扩张--品牌扩张三个阶段，而我国轴承企业从整体上讲还处于产能扩张阶段，缺乏自主知识产权的产品和品牌效应。

　　推动行业发展的主要对策

　　1.实施品牌战略，争创名牌效应

　　品牌是一种无形资产，又是带来巨大商机和利益的有形资产，为此我们提出在与世界跨国轴承公司合资合作时，一定要注意维护自主知识产权和自主品牌。

　　名牌的形成是长期工作经验的积累，是一个逐步发展、创新、提高的过程，而且是经过社会实践，取得市场信誉的结果。因此创品牌，它不仅指的产品质量，当然自主品牌的首要因素是产品质量，因为它是品牌的基础，同时又是一个企业的创新开发能力，经济规模，经济效益，市场占有率，以及企业管理和售前售后服务等方面的综合体现。衷心希望我国轴承行业各企业、特别是大型轴承集团公司和小巨人企业，要下决心制定出战略性举措，争创国家名牌和世界名牌，为在新形势下提高我国轴承行业国际竞争力做出新贡献，为使我国从世界轴承大国迈向世界轴承强国做出新贡献

　　2.．对与国外的差距，我们要使我国由轴承生产大国向轴承强国转变。因此要全力推动轴承工业的发展，加强行业的信息服务，其中包括统计信息、技术信息，以及各方面的人才管理，真正起纽带和桥梁作用；加强国际交流，让企业跟国际接轨，走向世界，在行业发展思路上实现一个根本转变，即从原来的规模增长型向质量效益型转变。

　　3．面对严峻的市场环境，轴承企业必须调整产品结构，提高产品水平和附加值，改进生产工艺，狠抓节能降耗。企业应由规模型向质量效益型转变，在稳定产能增长的同时，以提高产品精度。性能、寿命、可靠性为主要目标，积极调整产品结构，增加高精度、高性能、高附加值轴承产品的比重，以满足主机快速发展的需要。只有这样，企业才能降低成本，面对激烈的市场竞争

　　4．攻关技术，提高产品质量，大力推行产学研联合的道路，重视和抓好精密制造、智能制造、数字制造和微纳米制造等关键技术，抓好先进工艺及装备的推广应用，组织行业继续深入地开展共性技术攻关。

　　到2010年，有部分企业和部分产品达到具有国际竞争力的水平，为跻身世界轴承强国行业奠定基础。到2020年，可以实现由轴承生产大国迈入世界轴承工业强国的行列的奋斗目标。届时，全国轴承行业主要产品的精度、性能、寿命和可靠性达到同期国外大公司同类产品水平；重大装备配套轴承实现国产化；设计和制造技术达到同期国外大公司水平；拥有一批核心技术的自主知识产权；有3～5家拥有自主知识产权的世界知名品牌，成为国际竞争力较强的企业；行业生产和销售总规模位居世界前列；有2～3家内资控股企业进入世界轴承销售额前10名；行业生产集中度CR30达到80%以上。