四通轴承：产业升级造“航母”

    “一个个技改项目实施，一只只创新产品造就……实践告诉我们，通过‘尖端’战略，实施特色发展、科技创新是发展的关键。”一组数字为四通轴承集团公司董事长占端平的这段话提供了有力的证明：去年，公司轴承产量2605万套，实现销售收入16022.9万元，出口创汇1708.1万美元。通过对传统产品深化改造，四通公司作为龙头企业以令人惊讶的速度释放能量，再现辉煌。

    四通公司的前身是常山轴承厂， 1967年建厂，是省机械厅重点企业之一，有过“浙江第二轴承厂”之称。上世纪80年代，因种种原因，原以老大哥自居的“常轴”陷入了“3年筹建、7年亏损、6年徘徊”的艰难困境。穷则思变。“七五”、“八五”期间，“常轴”投入技改资金1000余万元，完成企业从芳村至辉埠的搬迁，采取培育本厂职工和引进外地人才的办法，解决“科技饥荒”。同时，大胆更新设备，优化产品结构。1989年，美国PEER公司在浙江寻求合作伙伴，并确立杭州轴承厂、新昌轴承厂和“常轴”试制。“常轴”克服无图纸、无资料等困难，采用“反求法”，精确测绘出样品尺寸，绘制出零件图，率先试制出样品并得到外商的肯定，确定了业务合作关系，当年首次实现出口创汇。

    1998年，“常轴”改制。身为“常轴人”的占端平更清楚，一项创新技术不但让企业绝处逢生，还能让传统产业重现光彩。目前，公司开发英制圆锥滚子轴承300余种，累计创汇6000余万美元，带动发展了20多家轴承配件加工企业。

    2000年以来，公司成立市级企业技术中心，进行自主开发、引进技术消化吸收、产学研合作等，努力挖掘并推广“新产品、新技术、新设备、新工艺”技术。为扩大量大面广的球轴承出口，公司试销了部分球轴承，但客户反映球轴承动态性能差。通过大量的实验，公司找到原因，取得了突破性进展，使球轴承在2001年出口突破了500万美元。

    几年来，中心进行了机床主轴承、汽车轮毂轴承产品、汽车离合器轴承等产品的开发，并积极推广和应用对热处理变形控制、微电子技术等新技术，不断提高轴承产品高效、节能、环保、高可靠性等方面的性能，备受客商青睐。公司轴承磨削需用大量的磨削液，过去基本上使用皂化液，使用两三天需更换，不仅浪费，环境污染也严重。而引进的磨削液价格昂贵，一吨在万元左右。因此，公司自行研发了磨削液，每吨价格2500元，并做到永久不排放，同时，研发了光亮剂、电解液等，仅这项，企业每年可节约50万元以上。

    披风沥雨，春华秋实，四通书写了创新的美丽篇章。近年来，公司获浙江省知名商号、省诚信示范企业，“浙西”牌轴承获浙江著名商标和浙江名牌产品。