人本集团“集成创新” 效益显著提高

    没有噪音，没有油污，没有异味，宽敞整洁的车间内，每条全长近百米的生产线上只有不到10名员工看似在“闲庭信步”；通过人机对话，从磨加工、检测、清洗到组装、成品打包的60多台设备、30多道工序自动完成。这是日前笔者在集团滨海园区看到的情景。
    这是集团利用现代信息技术改造传统产业，实现集团公司由单机自动化逐步向自动生产线、自动化车间，乃至数字工厂目标迈进的又一重大战略举措。“靠的就是集成创新。”温州人本总经理陈旭光这样解释。
    集成创新，简单地说就是集众之所长而自成一家。近年来，我国轴承制造装备水平有了很大的提高，新一代轴承磨加工设备均已实现数字化操控，可以说在单机(或者单一工序设备)设备的制造水平上已达到或接近世界先进水平。但单机生产模式因为工序多、自动化程度低等原因，影响着产品整体质量的进一步提升。所以，能否实现高精度自动化生产，意味着产品的品质能否取得重大突破。
    但综观世界轴承产业，拥有这一关键技术的也仅仅只有SKF、铁姆肯等少数企业。在这样的背景下，人本集团走上了集成创新之路。即先确定研发目标任务，再根据目标任务选择攻关，整合全集团的技术开发、设备制造和计算机软件开发等部门进行联合开发，将国内最先进的单机技术有机融为一体。如在软件方面，具有自主知识产权的人本控制“IEM系统”就集磨床自动控制、机外监测、自动测振、信息反馈、联机控制等多种程序为一身，实现了多工序间的自动生产。集团通过消化和吸收多项目前世界最新轴承制造技术和最新理论研究成果，应用数字技术成果，发起对传统轴承制造模式制造理念的革命，以提高中国轴承产品质量和劳动生产率。
    浙江省轴协的一位在轴承行业摸爬滚打了一辈子的老专家在参观后这样评价：其自动化程度和规模达到了国际一流水平，它的成功经验值得装备行业借鉴、学习和推广。
    集成创新起到了事半功倍的效果，目前，集团滨海园区已有7条全自动化轴承装配生产线投入生产，每条生产线可月产轴承100万只，收到了良好的社会效益和经济效益。