万向钱潮——工艺创新 降本增效

    要实现员工收入“三年翻一番”的既定目标，唯有创新，别无他途。万向钱潮公司从企业生产的源头——锻造工艺入手，用冷挤压代替热挤压，节材降耗，提高生产率和锻件质量，降本增效，就是一个创新发展的实例。

　　一直以来，钱潮公司锻造部的锻件都是“热挤”成形的，即工件加热到一定温度再锻压。“热挤”工艺简单，但材料浪费较多，后续加工不便。与“热挤”相比，“冷挤”不仅节材节能明显，而且能大幅提升锻件的表面粗糙度和尺寸精度，减少后续切削加工，提高生产率，且作业环境更好。不过，这种高精、高效、优质、低耗的先进工艺，受限于设备因素，目前还只能应用在中小锻件规模化生产中。

　　1995年，钱潮公司就从日本引进了3台冷挤压设备。由于专用模具、模架十分昂贵，这3台设备只针对产量和批量最大的少数几个型号产品，并没有大量推广。

　　随着原材料价格和劳动力成本不断上升，企业降本的呼声日益高涨，再加上产品种类和数量越来越多，锻件整体的材料、能耗也越来越大。如果“冷挤”应用的范围再扩大些，对企业节约成本就能起到举足轻重的作用。为此，锻造部在2007年6月专门成立了“冷挤产品开发小组”，加大“冷挤”的攻关与推广力度。

　　“热挤”变“冷挤“，虽仅一字之差，实际工作可差了十万八千里。它要从根本上解决设备、模具、润滑、自动化装置以及毛坯料处理等一系列技术问题，这其中最难的莫过于设备与模具的精度保证。

　　开发小组没有被困难吓住，他们一方面不断尝试从提高精度和自动化程度上对既有设备进行改造；另一方面，尝试自行设计制造精度高、寿命长的优质钨钢模具。为降低废品率，除了模具，他们还设计了专用模架，用来保证产品的技术参数。

　　在大家的共同努力下，2008年底，锻造部成功开发了13个冷挤十字轴品种，33个冷挤轴套品种，产量分别有691万和407万件。与“热挤”相比，仅原材料就可省15%。

　　三年多来，锻造部冷挤产品的比例逐年上升，现在冷挤十字轴产品型号已达60多个，年产量千余万件，年增幅30.3%；冷挤轴套产品型号也已增加到300多个，年产量超过1400万只，年增幅达96.9%。冷挤轴套产量比例由2009年的45.3％增长到2010年的74.3%，今年3月更达82.89%。尤其是去年下半年以来，通过积极扩能，锻造部现每月可生产冷挤十字轴120万只、冷挤轴套400万 只，预计今年全年可生产冷挤十字轴1500万只，冷挤轴套5000万只。

　　锻件规格越大，“冷挤”的难度也相应增加。经过几年摸索，锻造部已积累了不少“热挤”转“冷挤”的成功经验。经理蒋耀说，随着技术能力的提升，大规格锻件的“冷挤”改造我们也已开始列入攻关计划。